Новости Заинска

Директор Заинского сахарного завода Антон Трошин: о технических новшествах и о том, как из свеклы получается сахар

Каждый год Заинский сахарный завод модернизируется, а работники и руководство стремятся к рекордным показателям. Очередной сезон - не исключение. Генеральный директор предприятия Антон Трошин провел большую экскурсию по заводу и близлежащей территории: рассказал о новшествах и показал, как из свеклы получается сахар. Один за другим - вереницей к сахарному заводу...


  • Каждый год Заинский сахарный завод модернизируется, а работники и руководство стремятся к рекордным показателям. Очередной сезон - не исключение. Генеральный директор предприятия Антон Трошин провел большую экскурсию по заводу и близлежащей территории: рассказал о новшествах и показал, как из свеклы получается сахар.
    Один за другим - вереницей к сахарному заводу тянутся «КамАЗы», груженые свеклой. Едут тяжелые машины из девяти районов Татарстана - Заинского, Сармановского, Муслюмовского, Тукаевского, Черемшанского, Бугульминского, Лениногорского, Актанышского, Нижнекамского, а также из Бакалинского - Республики Башкортостан. Водители и организации, с кем в этом году было заключено 207 договоров (731 машина), работают проверенные временем и качеством доставки.
    Свекольные горы
    Каждый пятый «КамАЗ» на территории завода направляется в отдел сырья. С машин берется проба свеклы. Сначала она взвешивается, потом моется и очищается. Снова взвешивается - определяется чистый вес. Двойное взвешивание нужно для определения загрязненности. После с помощью поперечной пилы корнеплоды измельчаются в стружку, далее для осветления смешиваются с водой и свинцовым уксусом. Получившаяся смесь идет на станцию фильтрации, где на немецком оборудовании определяется ее сахаристость. Сахаристость в среднем составляет 18 процентов.
    Следующий пункт назначения всех «КамАЗов» - буртоукладочные машины (сокращенно «бум» или «буртоукладчик»). Генеральный директор ОАО «Заинский сахар» Антон Трошин показывает новый буртоукладчик, произведенный в Ульяновске. Несомненно, машина выделяется среди своих «коллег» не только тем, что новая, но и высокой производительностью. Только представьте себе - она может уложить 400 тонн свеклы в час. Буртоукладчики-«старики» - их в машинно-тракторном парке 9 - уступают «молодежи»: укладывают в четыре раза меньше. Еще бы, ведь каждому из них уже не один десяток лет.
    - Бум - умная машина. После того, как «КамАЗ» заезжает и отгружается, буртоукладчик начинает свой кропотливый труд по очистке свеклы от земли, травы, ботвы. Для сравнения старые буртоукладочные машины очищают 17-19 процентов, а новый - 38. Дальше корнеплоды поступают на кагатное поле, где на середину октября их насчитывается 200 тысяч тонн, - рассказывает руководитель сахарного завода.
    Взгляд с высоты на кагатное поле завораживает. Есть ощущение того, что находишься на смотровой площадке гор. Правда, рукотворные горы, как в высоту, так и по площади, значительно уступают природным «собратьям». Но от этого они не теряют своей красоты и величественности. Заинские свекольные горы простираются на площади от 20 до 22 гектаров и в высоту достигают двух или трехэтажного дома.
    «Умные» технологии
    Вообще сама территория завода - уникальный комплекс, где сосредоточены самые современные технологии. На кагатном поле в «свекольные горы» снизу врезаются огромные вентиляционные трубы, напоминающие двигатель самолета. Сегодня на заводе работают три системы активной вентиляции - две установили в прежние годы, еще одну - в этом. Вентиляцию можно смело назвать «легкими» поля, благодаря ей корнеплоды дышат.
    - С помощью датчиков осуществляется контроль температуры, в которой содержится свекла. Оптимальная температура должна быть плюсовая - от 5 до 12 градусов. При повышении «градуса» автоматически включается вентиляция. Происходит нагнетание холодного воздуха и, соответственно, охлаждение свекольных масс. Что, в свою очередь, предотвращает гниение корнеплодов и на 0,66 процентов увеличивает объем их выхода, - объясняет руководитель завода.
    В будущем количество вентиляционных систем планируется увеличивать. Пруд-охладитель площадью 12 тысяч кубических метров - еще одно экологическое ноу-хау завода, запущенное в прошлом году. По словам Антона Трошина, раньше в сезон сахароварения вода для переработки корнеплодов бралась из реки
  • Зай. После отработанную техническую воду II категории (или условно чистую воду) предприятие сбрасывало в реку Бугульдинку. Сбросы были вредны для обитателей водоема, в них содержались ядовитые примеси.
    С появлением искусственного водоема на завод в необходимое время с помощью насоса закачивается вода из реки. Интересный факт, что благодаря пруду на 70 процентов сократился объем потребления воды из природного водоема. После этого вода попадает в пруд-охладитель, а затем идет на нужды завода. Далее техническая вода, вышедшая с предприятия, сбрасывается опять в искусственный водоем, где охлаждается и снова идет на производство.
    Следующий объект в маршрутном листе - радиальный отстойник (его диаметр - 60 метров), открытый совсем недавно - в первой половине октября нынешнего года. Необходимость этого сооружения связана с увеличением мощности предприятия: в сезон сахароварения выросла с 1,5 до 8 тысяч тонн переработки корнеплодов в сутки. Поля фильтрации площадью почти в 100 гектаров перестали оправдывать себя.
    - Принцип работ радиального отстойника не сложен. В это сооружение подается грязная, после мойки свеклы, вода (транспортерно-моечная), где она отстаивается, очищается и снова направляется на предприятие. Внизу на мосту, что посередине, установлены щетки и насосы, которые смещают и откачивают жижу, осевшую на дне, к центральному желобу. Далее она поступает на поля фильтрации, - сообщает Антон Трошин.
    С появлением отстойника перекачка воды на поля фильтрации сократилась на 30 процентов. Также уменьшилось число поломок оборудования, которые происходят из-за грязи, песка, поступающих с водой на завод. Склад гранулированного жома - также значимое достижение предприятия. Он вмещает 27 тысяч тонн готовой продукции. Для сравнения рядом склад рассчитан на объем 4 тысячи тонны.
    Предприятие - коллега
    Сам сахарный завод напоминает живой организм. Для работников и руководства - предприятие это и вовсе «коллега». Как рассказал Антон Трошин, начинается производство с моечного комплекса. Свекла проходит тройную мойку. Первая мойка называется сухой: за счет того, что корнеплоды перемешиваются и трутся между собой, от них отлетает грязь. На следующем этапе мойка производится под водой. Свекла чистая, но пока не «блестит». «Блеск» получается на финишной мойке. Она устроена так, что под большим давлением воды очищаются от грязи все бороздочки корнеплодов. Весь процесс, на первый взгляд кажущийся долгим, занимает всего 15 минут.
    - За процессом мойки и дальнейшей подачей свеклы на завод через специальную компьютерную программу следит внимательное око оператора. Каждый час оператор подает на предприятие порядка 330 тонн корнеплодов, - дополняет директор.
    Вслед за мойкой и взвешиванием по ленточному транспортеру корнеплоды отправляются на пункт свеклорезки. На этом участке происходит процесс из учебника физики: за счет центробежной силы свекла прижимается к ножам, скользя по которым постепенно превращается в соломку. Получившаяся масса направляется в два диффузионных аппарата, где расположены шнеки. Шнеки непрерывно двигают соломку снизу вверх, а в противоположном направлении течет специально подготовленная вода. После начинается некий микс физики и химии.
    - За счет движения стружки и воды образуется противоток. В результате этого молекулы сахара извлекаются из воды. Таким образом, внизу диффузионных колонн накапливается сладкий сок. Отходы - обезсахаренная свекольная стружка - идут в жомосушильный комплекс, где отжимаются, сушатся, гранулируются. Гранулированный жом поступает на склад. Он реализуется по Татарстану, России, в страны Прибалтики, далее в Европу, Марокко, - говорит Антон Трошин.
    Между тем, полученный в диффузионных аппаратах сок - пока еще не сахар. Содержащиеся в нем вещества «несахара» не позволяют образоваться кристаллам. Поэтому «сладкую воду» смешивают с известковым молоком, обрабатывают углекислым газом, нагревают, удаляют осадок. Также сок проходит фильтрацию, затем выпаривается. В результате
  • получается сироп. Наступил самый интересный - предфинишный этап производства сахара. Руководитель показывает сердце завода - вакуум-аппараты, рядом с которыми жарко, как на экваторе. Еще бы, ведь варка сиропа происходит при плюс 70 градусах.
    Открывая пробник на вакуум-аппарате, Антон Трошин подставляет к потоку полившегося сиропа стекло и направляет его к свету: «Вот, смотрите, на глазах образуются золотистые кристаллы. Красота! Еще немного и получится сахар».
    После варки сироп становится утфелем (смесь кристаллов и патоки). Утфель уходит в центрифуги, где под действием центробежной силы кристаллы отделяются от патоки. Пока еще сырой сахар направляется на сушильный барабан. Охлажденный сахар отсеивается от комочков и рассыпается по четырем бункерам. Все процессы производства контролируют операторы центрального диспетчерского пункта, а получаемые продукты - специалисты лаборатории главного корпуса.
    Из бункеров сахар поступает в упаковочное отделение. Четыре дозатора распределяют сахар по мешкам в 25 или 50 килограммов, где с помощью швейных машин происходит их прошивка. Мешки отправляются на склад, откуда по железнодорожным и автомобильным путям развозятся по регионам России.
    Экскурсия по сахарному заводу получилась увлекательной и непростой. Во-первых, от километров, намотанных по территории и самому предприятию, а во-вторых, от жары. Одежда была насквозь пропитана потом. Теперь мне стало понятно значение слов: «Сахар с соленым вкусом».
    Ольга Степанова, фото автора.

Нравится
Поделиться:
Реклама
Комментарии (0)
Реклама